智能液壓AGC，AWC ，SSC

?冶自歐博多年專心致力于熱軋生產線，吸收國內外先進經驗，開發了多項熱連軋自動化關鍵技術。我們具有以下優勢：

1.智能過程自動化系統（二級系統）

基于國外同類二級過程機系統研發的歐博智能軋鋼變形抗力模型、溫度模型、軋制力及力矩模型，在軋制各種普碳，優鋼，不銹鋼材質時，可以根據材料特性合理的分配各機架間負荷,提高生產效率和產品品質。

過程自動化系統根據三級下發的PDI軋制計劃，依軋線跟蹤實現軋制規程的自動下發。系統通過不斷的自學習，較大地提高產品指標命中率，智能模型取代人工規程，實現全自動軋鋼。

過程自動化系統建立完善的數據庫，存儲每塊鋼的軋制信息，建立完善的質量跟蹤體系，可按時間或鋼卷號隨時查閱每塊鋼的信息，如;寬度、厚度、溫度等質量曲線；

冶自歐博的過程自動化系統已在多條生產線投入使用，模型命中率高，已是自動化生產的關鍵系統組成。

2.基礎自動化系統技術

?? 全線自動化系統采用用步序器編程，對帶鋼進行系統跟蹤。避免檢測設備的擾動對自動化系統的影響而引起廢鋼，同時較大地方便操作工及電氣維護工程師分析異常事故的診斷。

?? 豐富的系統診斷功能：其中包括網絡系統設備通訊診斷及現場檢測及控制設備的故障診斷

3.精軋區域的連軋機架間采用精確恒張力低慣量活套動態調節技術：

對于薄帶鋼軋制，精確的機架間活套控制尤為重要。我們的的恒張力低慣量活套動態調節系統，活套張力高速閉環預控模型 ，可使機械可以實現精確穩定快速動作。特別在超薄帶鋼升速軋制過程中，采用冶自歐博恒張力低慣量活套支持器進行動態調節。對活套進行套量（活套高度）及微張力精確控制，以避免堆、拉鋼現象，解決因張力變化引起的厚度、寬度公差。

4.自適應、自學習的智能精軋液壓AGC控制系統

1）超薄帶鋼軋制模型，提升了熱軋產品厚度同條差和精度指標,可實現精確負公差軋制。(在超薄帶鋼軋制過程中尤為重要)。未投入AGC系統時由于鋼溫的前后變化和其他不確定因素,產品頭尾厚度及加熱爐水印造成產品厚度偏差明顯,無法精確控制同條差。在熱軋超薄帶生產中，同條差的控制尤為重要。

2）基于國外同類二級過程機系統研發的歐博智能軋鋼變形抗力模型、溫度模型、軋制力及力矩模型，在軋制各種普碳，優鋼，不銹鋼材質時，可以根據材料特性合理的分配各機架間負荷,提高生產效率和產品品質。結合高速軋制力檢測儀的使用，可實現自動預擺輥縫，自動合理配置各機架間的負荷，可大大減少帶鋼廢鋼及處理廢鋼影響軋制時間。由于采用精確控制的液壓壓下負荷分配系統，溫降預測控制系統，帶鋼的軋制品質（板形，機械性能）也得到有效的提高。

3）更高速敏感的保護故障時的設備，合理負荷控制，實現合理的各輥系工作強度，降低設備損耗。

5.AWC SSC寬度控制系統 短行程控制系統

歐博熱軋粗軋寬度自動控制系統AWC SSC是熱軋生產的重要環節之一， 成品的寬度控制都經由AWC系統來完成。AWC SSC 模型系統控制的主要目的是：將經過加熱爐加熱后的原料板坯，軋制成滿足成品寬度、適合精軋軋制要求寬度的中間坯。

對于頭部短行程控制（SSC），冶自歐博隨著多條工程經驗的積累，開發出自己獨特的自學習、自適應SSC模型，有效地消除了因熱金屬檢測器的檢測精度對頭尾跟蹤的誤差，實現頭尾短行程動作點的精準控制，較大地減小了頭尾寬度偏差及提高成材率。

6.核心技術的壓磁式全數字多微處理器預處理軋制力檢測系統：

軋制力檢測系統是AGC系統的眼睛，我們自有核心技術的壓磁式全數字軋制力系統，目前已經在國內應用超過數千套，由于采用了預處理全數字技術，在每一個檢測點先通過多微處理器進行軋制力的AGC反饋信號預處理，較大地提高了AGC系統的響應能力。對軋機系統偏心可高速實現檢測和預報。結合高速液壓伺服系統對機械偏心進行補償。全數字系統較大地提高了系統的可靠性。

7.針對窄帶鋼/中寬帶鋼軋機固有的軋機特點，我們開發的核心技術----軋制偏心補償技術。

該技術可較大的解決中小熱連軋軋機軋制不穩定問題，可實現高速軋制時薄帶鋼0.015mm以內厚控精度的帶材目標。同時較大提升了帶材板形指標。

8.遠程網絡登錄技術應用：

通過互聯網，可實現隨時遠程登錄對系統進行維護，調試及升級。實現7*24小時快速響應。

AGC 系統控制曲線

從厚度曲線看出，1.0-1.25mm厚度指標在0.015mm內

AGC 系統控制曲線（未投入）

AGC 系統控制曲線（投入后）